巴斯夫与两家公司合作开发热塑性聚合物生产装置

创造聚合物创新的未来始于了解材料的化学和机械性能以及加工条件。在德国路德维希港的巴斯夫注塑和挤出试验工厂，住友（SHI）德马格最新的全电动全自动注塑装置可提供突破性且可重复的结果，每年可进行4000多个测试设置。巴斯夫高性能材料部门与住友（SHI）Demag和H + S Automatisierung合作，利用其工程能力和技术资源创建了一个创新的生产部门，用于热塑性聚合物和化合物的开发和研究。测试样品。住友（SHI）德马格的超精密Intelect 1000 kN注塑机是生产单元的核心。选择该设备的原因是其紧凑的设计，高能效和可重复性，并且30位研究人员还欢迎Intelect增强的福利和安全功能。这些解决方案包括用于自动换模和低噪音排放的先进解决方案，以及全数字机器人处理解决方案。在操作安全性和效率方面，线性SDR 5-35S机器人有两种用途。

一个新功能是从位于设备单元中的料盒中全自动选择和放置12个可更换模具嵌件。零件成型后，机器人上的多功能夹具会从模具中轻轻取出样品，并将其转移到小型六轴铰接臂Yaskawa GP8机器人，后者使用伺服主轴从浇口精确驱动冲头切割样品。巴斯夫将现有的核心概念和特殊功能集成到了注塑单元中。该设备还包括一个现有的热温度控制单元和一个新的数字制造执行系统（MES），以映射每个测试序列。温度太高，无法进行处理。巴斯夫技术中心处理的许多样品都是高温热塑性塑料，纤维增强，通常是阻燃的。因此，熔融温度可以高达400℃，而模具温度可以高达180℃。在任何时候，Intelect 1000 kN注塑机的侧面料斗都可以配备12个可更换的嵌件，然后将其自动更换为注塑机。通过将HB-Therm温度控制系统与Sumitomo（SHI）Demag的机器控制相结合，即使模具在高温下运行，模具也可以安全，高效地完成自动换模刀片。 Sumitomo（SHI）Demag自动化系统高级工程师Markus Hausmann解释说：“为了确保SDR机器人可以安全地取出模具型芯，我们需要将温度降低到80°C并给嵌件减压。我们的机器控制系统必须与巴斯夫的MES无缝交互。”巴斯夫的MES将在当前样品生产即将结束时通知生产单位安排下一个模具的应用。

注射过程停止后，集成的温度控制单元界面将指示然后，通过输出和输入信号使更换的模具型芯与单元控制同步，并通过机器人接口传输新的模具数据记录，更换型芯后，温度控制单元再次加热。达到目标温度后，将恢复自动运行并启动新的模具数据记录精确冲压对于巴斯夫而言，解决冲压问题是最大的工程成就之一。材料种类繁多，从软，硬到硬，脆的聚合物，还有许多不同的样品几何形状，包括厚度范围从0.8毫米到4毫米。所有巴斯夫测试样品均按照ISO 294标准制造。该标准规定了流道系统的精度以及每种样品几何形状必须满足的特定要求。多功能支架可确保将所有几何形状的样品准确地放置在打孔板上。这本身很复杂，因为许多巴斯夫材料的玻璃纤维含量都很高，这可能会导致变形。作为试点测试中心，巴斯夫研究团队通常每天在这台机器上设置20种测试设置。这意味着该装置的控制程序必须适应不同的材料，样品的几何形状，温度和工艺参数。操作的每个设置都将被记录并以电子方式记录。