沧州大华的智能建筑彰显其力量

近年来，沧州大化公司大力推进智能工厂建设，企业智能化生产水平，信息化建设和管理水平得到了极大提高，整体发展水平达到了新水平。生产管理中更快的效率智能建筑的最直接作用是大大降低操作强度和复杂性并提高工作效率。近年来，沧州大华已实施了500多个智能项目，设备运行更加顺畅，智能。通过对设备自动控制回路的调整和分析，自动控制率从调整前的97％提高到99.8％；通过技术改造实现了阀门的手动启闭，实现了自动遥控。流程操作频繁问题一一解决，采用编程，改造等技术手段解决了20多个瓶颈，全部实现了自动控制，现场人员的工作量大大减少，操作频率主控制操作员的操作速度从174次/小时急剧下降到26次/小时。

其中，主控智能辅助系统的自主开发已成为最具代表性的任务之一。据报道，该系统可用于协助DCS监控中的一般控制位置，协助过程工程师进行实时过程监控，评估并提供操作指导。该系统可以检测pH计，嗅探计和电流的长期细微变化，并且可以对热交换器泄漏，现场泄漏和泵电流监控进行早期检测和早期调查；当指示器波动但未达到报警值时如果是动态报警，系统弹出窗口会提示总控制器注意相应指示器的变化。告警发生后，系统语音提示问题原因和处理方法，以利于准确处理。该软件系统已在沧州大化全面推广和使用。 DCS监视周期已从手动监视的10分钟以上减少到智能监视的2秒以上。工作效率大大提高，生产更安全，更稳定。技术研发有助于高智能建设技术研发提供了强大的推动力。在进行技术研究时，基于大数据构建智能分析模型可以使研发人员更容易获得最佳解决方案。加氢催化剂是TDI生产成本的重要组成部分，占TDI原料生产成本的比重较高。该技术是从国外进口的，反应过程中催化剂的添加量仅为理论值，技术控制要点也是空白。按照原始设计，加氢系统催化剂的制备和进料过程，进料时间间隔控制等均为人工操作，催化剂总量由人工估算和控制。加氢反应系统中催化剂的添加和提取是间歇的间歇操作，具有频繁的反应波动和较高的催化剂消耗。为了有效解决上述弊端，公司实施了智能加氢催化剂的制备以及催化剂的连续添加和连续开采项目。一键启动后，所有催化剂的制备操作自动完成，实现了催化剂制备的精确控制，加氢反应更加稳定，操作更加优化。经过两个月的探索，技术人员已经建立了过程产品指标检查的标准方法和质量控制核心数据库，并基于产品质量控制大数据平台开发了智能分析系统，准确地发现了影响过程的过程产品指标变化公司的关键环节已经完全克服了催化剂用量高的难题。

加氢装置连续12个月创下安全稳定连续运行的新记录。每单位贵金属氯化钯消耗量较突破前下降了37.2％，年效益增加约9552万元。强大的安全监控功能石化产品生产通常在高温，高压，易燃，易爆，有毒等环境下进行。它具有大规模，密集的生产设备，复杂的生产工艺和紧密耦合的生产工艺的特点。小故障可能会由于发现不及时或处理不当而导致设备停止运行，甚至会导致安全和环保事故。沧州大华运用“可视化+智慧”手段努力工作更加接近安全生产中“无事故”的目标。公司建立了应急指挥中心和生产调度中心，对二级公司的生产和应急管理实行集中统一指挥。建立安全生产和操作风险的实时状态图，实现对生产车间区域过程操作，特种操作，人员和车辆的实时控制，并对过程设备嗅探器进行实时报警。他们还建立了用于特殊操作的电子票证系统，使用移动智能终端或PC终端进行电子登机手续，实现了智能风险评估，工作评估标准化以及整个操作的全局控制。隐患排查管理系统和现场作业活动均实现了电子智能看板。沧州大华本着从源头上切断事故链，消除报警的原则，实现了生产过程和报警管理过程信息的全覆盖，将DCS报警指标分为报警和提示类别，突出异常报警，提高磁盘监控效率。发生警报时，大数据信息平台会根据指标的重要性推送警报信息。相关人员收到警报信息后，将立即处理，有效避免了事故链的形成。同时，找出告警的根本原因，并通过技术改进或优化操作等措施彻底消除告警。 DCS警报的数量已大大减少，而高级警报的数量已下降多达80％。他们还建立了视觉和智能检查的新模式，并对检查路线和检查任务实施了标准化管理。检验人员使用智能工具进行工作，将检验的异常信息以数字，图片和视频的形式同步推送到现场的一般控制人员和相关专业管理人员，以方便多角度分析检验情况和快速有效的解决方案充分证明了问题，精细管理，快速响应，有效协调和闭环控制的效果。