应对塑料污染化纤行业可以做什么?
发布时间:2019-09-23 14:01 帮助了1795人
阿迪达斯(Adidas)2019年春季和夏季纺织品包含41%的再生聚酯纤维,并宣布2024年将完全使用再生聚酯纤维; H&M将于2030年实现100%的可持续纤维原料,包括再生纤维原料;耐克在2017年使用可回收材料实现了鞋类和服装产品的75%。在“后石油时代”,“有限的塑料”和“禁止的塑料”的背景下,越来越多的品牌宣布使用更环保的材料。友好的材料。作为纺织工业的原料产业,化纤工业正在着手绿色产品链的布局。纤维绿色在哪里?原材料来自生物质或可回收材料。生产过程是低碳且环保的。成品丢弃后,不会对环境造成污染或可再生利用。 “目标是到2022年,使100多家化纤企业达到绿色纤维标志。
认证要求和认证促使化纤行业下游的纺织,织物,家用纺织品和服装行业共同参与。”近日召开的第二十五届中国国际化纤大会,中国化纤工业协会副会长何艳丽据说,加快化纤行业的绿色化进程,引导消费者的绿色消费观念已成为中国化纤行业的关键问题。未来。据了解,2016年3月,中国化学纤维工业协会启动了绿色纤维标志认证工作,目前已有27家认证公司。何延利介绍,绿色纤维认证所涵盖的纤维产品需要来自生物质或可回收材料的原材料。生产过程是低碳且环保的。成品丢弃后,它们是环保的或可回收的。它主要包括生物基化学纤维,再生化学纤维和液态原色化学纤维。以原液的有色液体为例,与传统的印染工艺相比,原液彩色纤维制成的织物每吨染色和后整理织物可节省30%-50%。每吨纤维的纺织品加工将减少32吨和1.2吨的废水和二氧化碳,从而减少电力消耗和蒸汽消耗。 230KWh和3.5m3。如何处理塑料污染?使用基于生物的化学纤维有望减轻资源危机和环境污染。与以上两种产品相比,生物基化纤的发展对目前过度依赖石油为原料的化纤产业结构的颠覆性。不久前召开的中央全面深化改革委员会第十次会议明确指出,要积极应对塑料污染,有序禁止和限制某些塑料产品的生产,销售和使用,积极促进可回收替代品的循环利用。产品,并增加绿色产品的供应。
“ 2018年中国年化纤产量为5011万吨,占世界化纤产量的73.5%。其中90%以上是石油基合成纤维。产能的快速增长受到石油资源的严重制约,并影响到行业的可持续发展。”恒天纤维集团有限公司总工程师王乐军说,生物基化学纤维来源于植物和微生物,例如糖,蛋白质,纤维素和酸,醇,酯和其他有机物质。它们是可再生能源,部分使用后可自然降解。这是一种有望减轻资源危机和环境污染的新型纤维材料。大力开发新型生物基纤维素材料将对中国的绿色,循环利用和可持续发展具有重要意义。 “我国生物基化纤行业依靠自主创新,积极推进工业化进程。近年来,取得了显著成绩,成为化纤行业转型升级的新亮点和新动能。 “。经过近几年的快速发展,生物基化纤工业化的关键技术不断被打破,产品种类增加,产品经济性提高。显示出强劲的发展势头。如可溶性纤维,竹浆纤维,大麻纤维;聚乳酸(PLA)纤维,聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)纤维;蛋白复合纤维,壳聚糖纤维,藻酸盐纤维等品种已实现工业化生产。以聚乳酸为例,我国的聚乳酸纤维起步较晚,但发展势头强劲,应用领域不断扩大。国内许多企业已经涉足相关行业。业内人士认为,聚乳酸纤维将在未来成为最广泛使用的生物基可降解纤维。将来,您可以完全禁止使用塑料吗?依靠丰原集团建设中国最大的聚乳酸工业园,可以替代石油基产品。聚乳酸产品无毒,环保且可降解。在安徽省邯郸市,安徽丰源集团努力开放产业链的上下游,建成了世界上第一条1000吨聚乳酸纤维生产线。该产品可以完全替代石油化学纤维和化学塑料,不仅可以解决“白色污染”问题。
“中国智慧”还推出了“中国制造”的国际品牌。安徽丰源集团股份有限公司董事长李荣杰告诉记者,就在聚乳酸纤维有潜力替代石油,化纤和石油塑料之后,决定将公司的主营业务扩展到该领域。生物新材料。 “聚乳酸是一种完全可生物降解的合成纤维,它是通过以秸秆纤维素和淀粉为原料发酵乳酸,然后经过一系列工艺而制成的。”李荣杰介绍了由聚乳酸制成的绿色纤维和绿色塑料。它不仅环保,无毒,可降解,而且具有良好的抗菌,阻燃,生物相容性和生物吸收性。它已成功应用于服装,家用纺织品,卫生和医疗产品,并取代了薄膜塑料。 ,家用塑料,工业塑料和其他石油塑料。在成本方面,随着工业化的深入,聚乳酸整个产业链的成本可以控制在棉花水平以下,略高于石化纤维和塑料。 “蚌埠市率先在全省实施了《关于促进生物基可降解塑料产品应用于预防白色污染的实施意见》。目标是在2020年12月底之前,在欧盟完全禁止之前,一次性一次性降解塑料产品。蚌埠市市长王成市长说,当地将依靠丰源集团建设中国最大的聚乳酸工业园区。据估计,推广基于生物的新技术将需要3至5年。材料工业规模已达千亿元。预计在8至10年内,生物基新材料产业集群的销售规模将达到5万亿至6万亿元,为石油基产品的大规模替代创造了成熟的条件。
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