减轻了50％的重量，全塑料制动踏板已用于量产跑车

对于电动跑车，每克成分的重量特别重要。因此，第一批量产的全塑料制动踏板跑车问世了。该安全组件由朗盛高性能材料（HPM）业务部门和国际供应商BOGE Elastmetall共同开发，后者为汽车工业提供减震系统和塑料组件。制动踏板采用热塑性复合材料结构，可在保持轻量化的同时实现最佳机械性能。它的结构包括由朗盛Tepex炸药制成的嵌件，这是一种连续的纤维增强热塑性复合材料，带有多组加强筋。 “ Tepex插入件的定制纤维结构通过多层插入件进行了增强。这种复合结构使制动踏板比同类钢产品轻50％，并满足更高的负载要求。

自动操作使这种不规则形状的安全部件可以高效生产朗盛高性能材料（HPM）业务部门Tepex汽车集团的轻型结构专家克劳斯·冯伯格博士说。全塑料制动踏板，用于电池供电的跑车。它的结构包括由朗盛Tepex dynalite（一种连续的纤维增强热塑性复合材料）制成的嵌件。多向纤维层的精确结合Tepex dynalite是一种完全集成的半成品，其热塑性基质材料通常通过多层连续玻璃纤维增强。电动跑车的制动踏板采用聚酰胺6基复合材料结构。复合结构的内层为单向纤维层，外层覆盖有45°排列的多层纤维编织层，其中内层是为了实现高抗弯性和踏板阻力。扭转的关键。肋条是由单向高强度连续纤维组成的细塑料条，用于嵌入热塑性基质。制动踏板的底部使用多层镶嵌物，玻璃纤维粗纱增强。由于插入件的塑料基体与Tepex插入件兼容，因此可以简单地通过激光进行焊接，从而使这种定制的纤维层压板可以遵循精确的载荷路径并适应特定载荷组件的要求。

插入件的45°排列的纤维涂层与顶部成型相结合，以确保踏板的高抗扭强度。四个制动踏板的批量生产“这种定制的纤维层结构与有机片和肋条相结合，有望进一步减轻制动踏板的重量，同时实现所需的卓越机械性能，” BOGE弹性金属创新中心的DanielHäffelin医生说。批量生产的全塑料制动踏板有四种不同的设计，其负载路径已得到优化，以适应不同的扭转方向。一次性成型嵌件和Tepex制动踏板采用一次性混合成型工艺制造，周期时间短，适合大规模生产。此过程整合了Tepex刀片和肋的后续层压。生产的第一步是借助用于焊接的光学测量系统，将刀片在Tepex刀片上的位置精确对准。该步骤先通过热塑性塑料模制完成，然后再用聚酰胺66反向注塑。电动汽车的高强度结构部件热塑性复合材料结构和定向纤维的结合为电动汽车领域带来了新的机遇。

冯伯格博士说：“ Tepex插件可用于前端支架和保险杠，电气和电子模块支架，行李箱和备用轮舱，电池盖，车辆“温室”部分的结构部件以及防护罩。身体下方电池的结构。”对于金属结构的组件，低碳足迹也是Tepex和嵌体复合结构的原因之一。热塑性复合材料不仅比同类材料轻，而且使用混合成型由于该过程集成了导向器，支架和紧固件，因此该过程还更节省了重量，节省了能源并节省了成本。热塑性复合材料的使用消除了对费时的进一步处理的需求，例如常规的抛光步骤或后续的金属零件（例如攻丝）。