茂名石化公司：过渡材料效益



今年以来，茂名石化分公司面临着严峻的效益形式，积极优化生产经营，组织三个“聚烯烃”车间开展质量专项研究，进一步优化品牌转换的顺序和操作步骤，巩固生产计划，显著缩短品牌。切换时间，尽量减少过渡材料的生产，尽一切努力提高质量和效率，最大限度地提高效益。一季度，三家聚烯烃厂7台装置共生产转化原料1720万吨，比2018年平均季度产量减少72万吨，累计增加325.6万元。4月初，高压车间将优化同一月份同档次的生产调度，尽量减少过渡料的产生，避免工艺参数波动过大。今年年初后，车间将协调9个年产量较大的常用品牌的生产，细化品牌月度生产计划，根据每个品牌的特点，选择同类融合指标的最佳订单，缩短切换过程的指标跨度，具有重要意义。

缩短两个品牌之间的切换时间。优化品牌转换。今年以来，化工部门把减少过渡材料产量作为一个需要克服的关键问题。根据各车间的实际情况，技术质量部制定了聚烯烃厂减少过渡料的计划，制定了不同车间等级切换的管理规则，将不同品牌间切换的标准时间细化为分钟；优化了不同品牌间切换的顺序。T品牌，根据相似指标密度的开关顺序原则，每个开关可减少1小时的过渡材料；根据前后位置，可减少1小时的过渡材料。熔融指数、密度偏差和挤出机参数的变化，建立excel表格计算粒状物料合格时间，及时切割合格筒仓，避免因质检分析结果滞后造成筒仓切割延误，减少过渡物料0.5小时；长期优化开关工艺的品牌生产，如PPR-FT03-S、PPR-MT18-S、PPD-MT45-S等已切换，如PPR-FT03-S、PPR-MT18-S、PPD-MT45-S等聚丙烯共聚物在过去20小时内，生产进度将由2018年的月度生产改为2019年的双月生产。通过将每次生产的产量提高到3000吨以上，可以减少过渡材料的产量。

优化运行调整。为了大幅度缩短开关时间，应严格控制不同产品的参数。为此，分公司技术质量部工程师组织三个聚烯烃车间工艺组对切换清单进行复核验证，确保切换清单的准确性。操作人员严格按开关表操作，严格调整各参数的时间点，准确计算开关表。计算过渡筒仓和正式筒仓之间的切换时间。根据新要求的执行情况，各车间操作人员快速有序。1号聚丙烯装置的平均切换时间仅为5小时，比所需时间少1小时。目前，七套聚烯烃装置的切换时间已达到新标准。全力以赴。化工部还对三个车间的过渡料产量制定了严格的评估标准，增加了奖励和惩罚，使车间能够从过渡料的主要来源进行优化，如工厂的启动和关闭、挤出机的启动和设备的故障，从而导致合格的质量指标，以减少过渡材料的产量。为此，各车间加强设备波动和设备维护管理，提高设备运行周期，降低维护频率。其中，通过降低高压车间引射泵和空压机的失效频率，消除了空压机失效引起的大量过渡材料，减少了约250吨过渡材料。\\“聚烯烃”三个车间还根据部门标准制定奖惩标准，积极开展竞赛，激发了班组工人积极优化和减少过渡材料的积极性。今年以来，七个单位的工作人员主动对分析结果进行取样和跟踪，外部操作人员主动对质检中心上报的分析结果进行跟踪。第一次通知内部操作调整和削减仓库，每个品牌的总切换时间已减少0.5小时。聚烯烃装置预计每月更换33次品牌，可减少467吨过渡材料。